Navantia Puerto Real estrena el Astillero 4.0

  • La factoría fabrica con una impresora 3D una rejilla de ventilación que ya está instalada en un petrolero

  • La compañía persigue reducir costes, ganar tiempo y mejorar los materiales

El jefe de proyecto de fabricación aditiva de Navantia, Víctor Casal (dcha.), con la rejilla fabricada con la impresora 3D. El jefe de proyecto de fabricación aditiva de Navantia, Víctor Casal (dcha.), con la rejilla fabricada con la impresora 3D.

El jefe de proyecto de fabricación aditiva de Navantia, Víctor Casal (dcha.), con la rejilla fabricada con la impresora 3D. / fito carreto

Un simple rejilla de ventilación pasará a la historia del sector naval por ser la primera pieza instalada en un barco en todo el mundo fabricada con una impresora 3D. Lo ha hecho el astillero de Navantia en Puerto Real en el primer petrolero tipo Suezmax, el Monte Udala, con una máquina diseñada y fabricada por la propia empresa, con un equipo integrado por técnicos de la casa y de la Universidad de Cádiz. La fabricación aditiva, como se llama en argot técnico, es el primer paso de la compañía de construcción naval hacia el Astillero 4.0. Ayer, el director de Navantia en la Bahía de Cádiz, Pablo López, y el responsable de este proyecto, Víctor Casal, dieron todas las explicaciones. Básicamente, se trata de ganar en costes, en tiempo y en materiales pero, eso sí, como se encargaron de recalcar, "no todo vale para la impresión 3D". En el caso de la rejilla de ventilación ya instalada (se han colocado dos), con el permiso del cliente, el armador vasco Ondimar, la diferencia es evidente: en lugar de 25 kilos de acero inoxidable, son 3,5 kilos de fibra de carbono y ADS; en vez de tardar 5 días en fabricar la hasta ahora habitual, la máquina lo hace en tres horas; y en vez de costar 570 euros, el precio baja hasta los 100.

Pero no ha sido la única pieza fabricada con esta tecnología. Los responsables de Navantia Puerto Real presentaron las dos cabinas modulares para aseos construidas en cinco piezas gracias a la máquina 3D. Víctor Casal ofreció otros datos: un aseo de estas características fabricado de manera habitual supera los 5.000 euros, mientras que el que ya han hecho realidad no llega a los 3.000, además del ahorro en materiales y en tiempo. La gran ventaja de esta nueva realidad llegada a los astilleros es, como dijo, que "podemos hacer lo que queramos, esto nos permite hacer, si queremos, este mismo aseo en forma de óvalo o circular, lo que el cliente demande". De momento, están esperando la certificación pertinente para poder instalarlo en el barco. "La rejilla no precisa de esa certificación, por eso se ha colocado", explicó.

El director del astillero expresó su satisfacción por la importancia del momento, un hito que asienta el primer paso de una cuarta revolución industrial que llega incluso antes de comenzar a negociarse el próximo lunes el plan estratégico que deberá sentar las bases de cómo serán los astilleros en los años venideros. Pablo López indicó que con esta nueva tecnología Navantia "apuesta firmemente por ser una empresa sostenible de la industria naval, estratégica e internacional, desarrollando programas navales competitivos". Aunque no quiso valorar el inicio de la negociación -"no es el momento hoy", aseguró-, sí explicó que "el Astillero 4.0 tiene unos objetivos claros de reducción de costes, plazos e incremento de calidad en nuestros productos y procesos, para lograr la sostenibilidad competitiva de la empresa; cuando se habla de Astillero 4.0, se plantea el uso de tecnologías como la robótica, el internet de las cosas, la inteligencia artificial, la realidad aumentada, o las técnicas avanzadas de simulación".

Este nuevo método de fabricación en 3D presentado ayer se inició hace dos años, conjuntamente con la Universidad de Cádiz (UCA).

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